Stanzen und Strecken und Oberflächenbehandlung

Qingdao Difon Machinery Co., Ltd. führt Stanzen und Strecken sowie Oberflächenbehandlungen wie Verzinken und Eloxieren für Metallteile durch. Wir stellen langlebige, vielseitig einsetzbare Komponenten für Haushaltsgeräte, Automobile und Elektronik her. Unser Service vereint präzises Stanzen, Strecken und Oberflächenbehandlungen. Unternehmen, die maßgeschneiderte, rostbeständige Stanzteile benötigen, vertrauen uns.

Als Hersteller mit langjähriger Erfahrung in dieser Arbeit wissen wir, dass es sich bei Stanzteilen mit Oberflächenbehandlung nicht nur um „geformtes Metall“ handelt. Sie sind wichtig für die Funktionsweise des Endprodukts – etwa die Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit im Innenbottich einer Waschmaschine oder die Beständigkeit gegen Streusalz auf einer Autohalterung. Die meisten Hersteller führen das Stanzen, Strecken und die Oberflächenbehandlung getrennt durch, was zu Qualitätslücken führt. Aber vom Zuschneiden des Materials bis zur Endbeschichtung erledigen wir alles aus einer Hand. Auf diese Weise entspricht die Festigkeit des Stanzteils dem Schutz der Oberflächenschicht. Kunden erhalten Teile, die den Größenstandards entsprechen und auch rauen Umgebungen standhalten. Deshalb genießen wir in so vielen Branchen Vertrauen.

Unser Stanz- und Streckverfahren eignet sich für verschiedene Branchen und beginnt mit der Auswahl des richtigen Materials. Für Haushaltsgeräteteile – wie Kühlschranktürscharniere oder AC-Chassis – verwenden wir kaltgewalzten SPCC-Stahl. Dieses Material lässt sich leicht für komplexe Formen biegen und hat eine glatte Oberfläche zum Eloxieren. Im letzten Quartal hat eine Charge SPCC-Stahl unseren Biegetest nicht bestanden – wir haben sie sofort abgelehnt, sodass am Ende keine schlechten Kühlschrankscharniere entstanden sind.

Für Autoaußenteile – Stoßstangenhalterungen oder Kraftstofftankhalterungen – verwenden wir hochfesten Stahl HC340LA. Es bleibt nach dem Stampfen stark und hält daher Straßenvibrationen stand. Sein niedriger Kohlenstoffgehalt trägt außerdem dazu bei, dass die Verzinkung gleichmäßig haftet. Für elektronische Teile – Batteriegehäuse oder Steckergehäuse – verwenden wir die Aluminiumlegierung 5052. Es ist leicht, lässt sich leicht dehnen und lässt sich gut eloxieren, um die elektrische Isolierung zu verbessern. Vor der Produktion wird jede Materialcharge Zug- und Biegetests unterzogen – so wird verhindert, dass Teile beim Stanzen Risse bekommen oder sich verziehen.

Die Art und Weise, wie wir Stanzen, Strecken und Oberflächenbehandlung verbinden, zeichnet uns aus. Nach dem Stempeln führen wir drei einfache Schritte durch, um die Teile zu reinigen, damit die Beschichtung gut haftet: Zuerst verwenden wir einen alkalischen Reiniger bei 50–60 °C, um Maschinenöl abzuwischen; Zweitens ätzen wir Oberflächenoxide mit 10 %iger Schwefelsäure. Drittens spülen wir mit reinem Wasser, um zu verhindern, dass Chemikalien Schäden verursachen.

Für die Verzinkung verwenden wir eine zyanidfreie Lösung (entspricht den RoHS-Vorschriften), um eine 8–12 μm dicke Schicht zu erhalten. Diese Schicht übersteht 480 Stunden Salzsprühtest ohne Rotrost – ideal für Autos und Außenteile. Zum Anodisieren verwenden wir Schwefelsäure bei 18–22 °C, um einen 10–15 μm dicken Oxidfilm zu erzeugen, und versiegeln ihn dann mit 95–100 °C heißem Wasser, um ihn rostbeständiger zu machen. Dieses Verfahren verleiht Haushaltsgeräteteilen eine kratzfeste Oberfläche und ermöglicht uns die Anpassung an individuelle Farben – wie Silber oder Schwarz. Wir haben einmal für einen Kunden einer Kaffeemaschine schwarz eloxiert; Ihren Kunden gefiel das Aussehen und die Tatsache, dass es keine Kratzer aufwies.

Wir fertigen auch kundenspezifische Teile für Kunden in Nischenbranchen. Der Prozess beginnt damit, sich ihre Bedürfnisse anzuhören: Wir fragen, wie das Teil verwendet wird, welche Größenbeschränkungen es gibt und was es leisten muss. Anschließend konstruieren unsere Ingenieure mithilfe von CAD/CAM-Software Stanzwerkzeuge und simulieren den Streckprozess. Dies hilft uns, Probleme frühzeitig zu erkennen, z. B. wenn das Material in tiefen Bereichen zu dünn wird. Wir justieren die Matrize, bevor wir echte Teile herstellen.

Anschließend erstellen wir 50–100 Prototypen, die unsere Kunden testen können. Beispielsweise benötigte ein Kunde für medizinische Geräte eine geprägte Aluminiumschale. Zur Aufnahme von Präzisionswerkzeugen waren eine Eloxierung und eine hohe Ebenheit erforderlich. Unser Team passte die Kraft des Blechhalters der Matrize an, um die Dehnspannung zu reduzieren, und passte dann die Anodisierungstemperatur an, um die Folie gleichmäßig zu machen. Die Prototypen bestanden den chemischen Desinfektionstest mit 100 Zyklen – keine Beschichtung löste sich ab. Jetzt bestellen sie 5.000 Tabletts pro Monat.

Als engagierter Hersteller dieser Teile unterliegen wir während der gesamten Produktion einer strengen Qualitätskontrolle. Wir verfügen über die Zertifizierungen ISO 9001 und IATF 16949. Jede Charge wird von unserem QA-Team überprüft: Wir verwenden Laserwerkzeuge zur Messung der Stanzgrößen, Röntgengeräte zur Überprüfung der Verzinkungsdicke und führen Haftungstests für eloxierte Filme durch. Wir stellen außerdem vollständige Rückverfolgbarkeitsdokumente bereit – von Materialzertifikaten bis hin zu Prozessprotokollen –, damit Kunden überprüfen können, ob Teile ihren Industriestandards entsprechen.

Beim Versand verwenden wir eine kratzfeste Verpackung, um beschichtete Oberflächen zu schützen. Wir bieten auch flexible Lieferzeiten: Standardteile benötigen 7–10 Tage, kundenspezifische Teile 20–30 Tage. Ganz gleich, ob Kunden kleine Prototypenserien oder große Produktionsserien benötigen, unser integrierter Service bietet gleichbleibende Qualität, Flexibilität und ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis.